TCLWET高级工程师(XQ251023132)
任职要求
学历：本科及以上
工作经验：5年以上
专业知识：
1、 熟悉蚀刻…工作职责
1、作为蚀刻核心成员参与新技术、新产品的评估，提出效益、风险评估结果及对策，并实现量产。制定新技术、新产品导入方案，并制定实验计划。对新材料的特性有基本了解，独立或与他人合作进行的新材料基础特性评价。 2、 策划、组织实施部门内产品品质/良率改善专案，解析疑难问题，提升产品的良率。组织、指导相关人员进行常规工作流程改善、优化生产参数，提升良率。
1、负责设备及对应制程优化，设备保养，设备异常处理； 2、负责制程品质分析与改善，提升设备稼动率和制程良率； 3、负责新设备、新工艺技术导入、评估、分析与改善。
ME，即制造工程。涂装ME高级材料工程师负责新项目涂装相关直接材料的选型，支持现有涂装车间材料问题的分析解决和材料的不断升级迭代。主导新产品导入过程中对新材料的应用需求，支持材料的性能认证及测试工作。为现场存在的疑难问题提供技术支持。 职责描述： • 负责涂装车间相关材料的开发与选型，根据车型需求（耐候性、耐腐蚀性、颜色、光泽、桔皮等）选择合适的涂料。包括材料的前期调研，材料供应商开发，材料性能认证，材料试线验证等。 • 负责涂装车间新材料导入，评估新材料的物理性能，如附着力、硬度、抗划伤性、耐化学品性等；环保性，如VOC排放，水性/高固含涂料等；以及材料成本，主导材料的试验和认证流程。组织材料DOE测试，覆盖各种应用场景。与涂料供应商对接，制定技术标准，推动材料优化或本土化替代。 • 涂装车间工艺支持与优化，确定材料施工参数，如喷涂粘度、膜厚、烘烤温度/时间等，确保与生产线设备兼容，如喷涂机器人、烘房设备等的兼容性评估。 • 支持车间质量问题解决，分析涂装缺陷，如桔皮、流挂、缩孔、针孔等问题，提出材料或工艺的改进方案。 • 新工艺开发，参与涂装新技术路线的对标，4Wet工艺、低温固化涂料等新技术的应用验证。 • 熟悉涂装材料性能测试方法，与材料工程合作，参与材料的性能验证，如循环腐蚀、盐雾、氙灯老化、湿热等实验，跟进实验过程并总结实验数据，确保材料符合特斯拉标准要求。 • 与研发合作，参与新车型涂装同步工程，提供材料选型建议。与车间工艺紧密合作，协助解决生产线突发材料问题，与EHS合作，确保材料选型和应用过程符合环保法规要求。 • 负责材料的持续改进，跟踪行业发展趋势，如低碳涂料、自修复涂料、粉末材料等的发展趋势，推动技术创新。 • 遵守公司规章制度，严格按照作业指导书工作，积极查找安全隐患，及时汇报安全隐患和事故，提出安全合理化建议，通过不断改进，创造安全健康的工作环境
ME，即制造工程。涂装ME高级材料工程师负责新项目涂装相关直接材料的选型，支持现有涂装车间材料问题的分析解决和材料的不断升级迭代。主导新产品导入过程中对新材料（前处理、电泳、密封胶、油漆、粉末材料等）的应用需求，负责材料的性能认证及测试工作。为现场存在的疑难问题提供技术支持。 职责描述： • 负责涂装车间相关材料的开发与选型，根据车型需求（耐候性、耐腐蚀性、颜色、光泽、桔皮等）选择合适的涂料。包括材料的前期调研，材料供应商开发，材料性能认证，材料试线验证等。 • 负责涂装车间新材料导入，评估新材料的物理性能，如附着力、硬度、抗划伤性、耐化学品性等；环保性，如VOC排放，水性/高固含涂料等；以及材料成本，主导材料的试验和认证流程。组织材料DOE测试，覆盖各种应用场景。与涂料供应商对接，制定技术标准，推动材料优化或本土化替代。 • 负责新颜色开发过程中材料配方的选型，协调颜色认可阶段Studio与材料供应商间的沟通，负责材料颜色认可后的实验安排及认证，组织协调车间试喷工作。 • 涂装车间工艺支持与优化，确定材料施工参数，如喷涂粘度、膜厚、烘烤温度/时间等，确保与生产线设备兼容，如喷涂机器人、烘房设备等的兼容性评估。 • 支持车间质量问题解决，分析涂装缺陷，如桔皮、流挂、缩孔、针孔等问题，提出材料或工艺的改进方案。 • 新工艺开发，参与涂装新技术路线的对标，4Wet工艺、低温固化涂料等新技术的应用验证。 • 熟悉涂装材料性能测试方法，与材料供应商合作，负责材料的性能验证全过程，如循环腐蚀、盐雾、氙灯老化、湿热等实验，跟进实验过程并总结实验数据，确保材料符合特斯拉标准要求。 • 与研发合作，参与新车型涂装同步工程，提供材料选型建议。与车间工艺紧密合作，协助解决生产线突发材料问题，与EHS合作，确保材料选型和应用过程符合环保法规要求。 • 负责材料的持续改进，跟踪行业发展趋势，如低碳涂料、自修复涂料、粉末材料等的发展趋势，推动技术创新。 • 遵守公司规章制度，严格按照作业指导书工作，积极查找安全隐患，及时汇报安全隐患和事故，提出安全合理化建议，通过不断改进，创造安全健康的工作环境
1、针对芯片量产过程中异常原因分析及解决，减少工艺本身的缺陷； 2、研发工艺流程改善，提高瓶颈机台产能； 3、湿法腐蚀工艺recipe改良，提升芯片良率； 4、新物料及新机台的验收，新产品及新工艺导入，解决量产后涉及的相关难点改善，； 5、清洗物料监控，优化学、化工艺流程，实现原物料成本降低； 6、员工标准化作业手法，提供机台软体优化思维； 7、合理安排技术员、助理工程师的学习计划及后续工作分配； 8、与制造部门沟通量产规划，与设备部门沟通解决机台缺陷及异常； 9、分析及处理后工序相关前段相关异常。 10. 参与有害物质风险评估