TCL制造质量高级工程师81681702

· 业务规划：建立以产品制造工程为基础的交付解决方案和体系，支撑供应链领域产品制造、仓配、交付、改配、维保和质量。 · 制造技术和管理：加强平台型和AI产品、制造、改配、维修的制造技术投入，制造技术量产一代、预研一代，高功耗产品从风冷制造向液冷制造规划和转型；构建服务器制造工程能力体系，推进器件、部件、工艺、设备、测试、维修等工程能力迭代和管理变更，监控厂商实际落实执行，协同解决交付异常，以工程技术提升制造质量和效率。 · 新产品引入：构建产品生命周期的供应链管理，负责新产品的工厂量产导入，协同研发在自研产品和自研部件设计阶段的DFx以提升产品可制造性和可维护性，做好新产品上量早期阶段的制造技术落地和质量管理，推进厂商制造能力和环境建设优化，提升产品导入效率和质量。 · 量产标的产品复制：主导从1到100的量产标的产品复制，革新式的建立产品快速复制流程实现产品复制从行业标准6个月降至3个月；并做好立项、退出的复制过程风险管控体系，以PLM和SLM为基础，以项目制管理方式提升和优化流程体系，把控项目立项、退出等关键节点，建立风险管理体系。 · 生产和交付质量：构建服务器和关键部件的质量管理体系，加强数字化能力建设，监督和提升部件/整机厂商在物料来料、生产制造、物流仓储、上架交付等全流程质量水平，负责制造过程异常处理和交付保障，服务于交付各领域。 · 产能规划和能力建设：依据标案及交付需求，识别产能瓶颈和风险，优化产品交付模式，提供全球范围内产能优化方案并推动厂商建设、验证、批量交付完成，实现全球供应投放能力的建设。 · 改配交付：建设和持续优化改配体系，并加强改配制造技术和质量提升，在IDC改配、CDN改配、AI改配等方向上持续提升资源利用率，实现降本增效的价值创造。 · 自维保：建设和持续优化自维保体系，用制造和维修技术提升备件拆解、备件NTF、备件维修和现场维修的能力，持续提升自维保的价值创造能力，并做好自维保基础能力的建设，为风险预防做好能力基础。 · 供应商管理：构建“六边形”战士的厂商绩效评价机制，通过MOR运作机制提升厂商供应链领域的能力和绩效，设计和执行MOR奖惩制度，并提升MOR绩效在招投标中的份额影响度，使运营管理与商务、研发协同良性循环。 · 交付解决方案：负责重点项目的供应、生产、质量、仓配、上架的交付解决方案设计和落地，构建国内、海外供应链安全体系。

1.IT质量体系建设：主导构建预防为主、全过程控制的数字化IT质量管理体系，推动全员“零缺陷”质量意识提升； 2.质量业务数字化规划：深度参与公司制造与质量数字化转型，作为核心系统的业务专家，负责QMS、LIMS、PCRB、SPC等系统的规划，确保系统高效支撑质量管控业务； 3.过程质量数据监控与分析：系统收集并分析内外部质量数据，利用数据分析工具识别潜在风险、质量趋势及系统性短板，为决策提供依据； 4.质量问题闭环与改进，协助制造和质量部门建立系统解决方案，对问题进行根源分析与改善，实现从问题录入到关闭的闭环管理。

1、 现场质量执行与监控：领导并参与OEM工厂内我司产品对应的IQC、IPQC、OQC团队的日常检测活动，实时监控产线生产质量状态，关注生产过程稳定性和机器人整机产品一致性，为检验团队的交付结果总负责。 2、 即时问题响应与遏制：需要对现场突然质量问题进行快速遏制、初步分析和紧急处理，并确保即时上报，作为新问题的第一发现者和响应者，确保问题不流入后道程序。 3、 问题反馈、升级及协同解决：对于工程端重复发生、系统性的质量问题等，准确、系统、清晰地整理数据并向SQE及项目层对齐，协助SQE推动供应商进行根本问题分析和解决（可领导8D小组），协同SQE在现场完成问题和纠正措施的执行效果。 4、 负责每日、每周、每月的现场质量数据报告，向SQE及项目层清晰、透明地呈现生产质量状态信息。 5、 作为公司在生产现场的日常质量对接人，与OEM生产、质量团队进行日常协调。

1、负责产品生产质量策划。包括制定 PFMEA、产品QC工程图，产品检验标准和作业指导书； 2、负责产品生产质量管理。端到端的供应商生产质量管理，包括从原材料到成品的全过程，负责生产物料质量、生产组测包质量管理、发货质量管理，负责生产现场飞检、巡线、稽核等日常质量工作； 3、负责生产质量问题分析和解决。收集和分析生产质量数据，找出问题的根本原因，监督指导分析和处理过程并制定解决方案。遵循2485原则处理生产质量异常，包括突发、重大质量问题； 4、负责生产质量改进。通过6sigma、QCC等活动，改进产品设计、生产工艺和质量控制方法等方面，总结提炼并指导闭环处理，确保改进措施落地。