特斯拉供应商质量保证工程师，电子电器
任职要求
• 至少有六年相关质量的工作经验或其他关键过程操作经验，具有汽车工厂、电子相关的质量或者工艺经验优先。 • 在不同情况下使用高质量工具的知识和经验。出色的故障排除和报告能力。 • 能够评估和分析数据以确定零件故障模式的能力。 • 对问题采取积极而坚定的行动，直到达成最终解决方案并部署和验证持续的流程改进。 • 与团队内部以及与其他Tesla利益相…
工作职责
供应商质量保证工程师是特斯拉供应链中的关键角色，是超级工厂与供应商之间的桥梁。主要负责供应商零件问题现场的管理，主导针对初始现象的问题分析并快速制定围堵措施保证生产顺利进行。 职责描述 牵头电子电气零部件质量问题前期现场分析，并与SQE对接及时传递信息。 快速制定围堵措施。 定期对供应商的现场服务人员进行分层审核。 与SQE/SIE对接完成工厂的相关问题汇报。 完成上级领导安排的其他任务。
TAC（特斯拉行动中心）Shift Leader是供应链中的关键角色，他带领班组团队成员与供应商工业化工程团队其他成员及超级工厂生产、质量、物流等团队成员通力合作，以确保供应商提供的零部件顺利投产，并在批量生产期间能够稳定的保持在高质量水平。他将在特斯拉超级工厂工作，主要负责总装车间的班组整体工作协调，在工作中为团队提供管理支持和技术支持。 职责描述： 1. 现场问题响应和围堵 l 精通汽车某一领域的相关知识，对于整车制造过程中出现的供应商质量问题能够快速分析判断做出响应； l 对可能造成停线/重大问题（S类/A类）/批量问题敏感度高，快速拉动资源保障生产顺利进行； l 复杂问题协助团队制定有效围堵措施，并指导成员对措施的执行进行管理和跟踪。 2. 班组管理和汇报 l 从安全，纪律，质量三方面进行班组的管理，保证当班班组正常运作，各项指标达成。 l 针对复杂问题的分析和汇报为团队成员提供支持； l 主持每日早晚会，汇总团队成员的工作，监督工作落地。 3. 承包商驻厂人员的管理 l 对承包商驻厂人员进行管理，确保人员资质、能力、上岗状态符合要求； l 带领团队成员对承包商驻厂人员和作业进行分层审核，确保作业的有效性和人员行为的合规性； l 跟踪承包商驻厂人员作业的数据，对异常情况和不符合项及时处置，对围堵措施的执行效果和断点有效性进行跟踪。
供应商质量保证工程师是特斯拉供应链中的关键角色，他/她将协同TAC（特斯拉行动中心）团队，与超级工厂生产团队，质量团队，物流团队以及供应商工业化工程团队等通力合作，以确保供应商提供的零部件顺利投产并在批量生产期间能够稳定的保持在高质量水平。他/她将在特斯拉超级工厂工作，主要负责储能GA（总装）车间电器零件质量问题跟踪和响应，以确保零件质量和供应稳定。 职责描述 1. 电器类零件现场问题分析/围堵：对产线/功能测试过程中发生的电器类零件质量问题，如PCBA总成，协同质量、测试工程师、研发等团队，共同进行问题分析，基于产品功能原理和失效模式，初步锁定零件失效点位（电容、电阻、PCB板等）和失效原因，并结合用户使用工况完成风险评估，同时基于风险范围，进行风险物料挑选/缺陷隔离，协调已装机问题的返修，并完成损失的评估和对供应商索赔，基于问题分析结论，支持MRB专员完成不良品物料处置。 2. 问题PDCA管理：通过内部日例会/周例会，协同SQE&SIE团队，推动电器零件的质量问题根因分析和措施落地，并跟踪问题直至彻底关闭，以达成零件质量指标；参加外部质量白板会/工厂例会，代表SIE团队对外进行零件质量问题汇报； 跟踪维护质量问题SCAR/JIRA系统，推动关闭率和加速关闭周期。 3. 零件预防式来料检验：基于供应商能力水平和历史质量问题，划分零件质量风险等级，组织TAC/三方/现场服务对来料进行分级检验，并对识别的来料问题进行前馈和促进解决，对不良品区的物料处置效率进行监督，提升管理效率。 4. 三方与现场服务管理：策划并实施三方及供应商驻场现服人员的管理方案，负责筛选作业文件的标准化审核及执行的分层审核工作，推动不符合项及时整改。 5. 其他：完成上级领导安排的其他任务。
1. 供应商导入与质量管理：协助国产化设备、零部件和半导体材料供应商的导入及量产质量管理，预防供应商质量问题，持续跟进供应商质量改善与优化； 2. 质量管理体系维护：维护供应商质量管理体系，负责原物料供应商质量管理工作，确保物料符合标准； 3. 国产设备与材料管控：维护国产设备质量管理体系，实施零部件质量管理和材料进货检验，保障来料质量； 4. 有害物质风险评估：参与有害物质风险评估，确保产品符合环保法规要求。
1.国产光刻胶全生命周期质量管理 （1）主导光刻胶及配套材料（KrF光刻胶、ArF光刻胶、I线光刻胶、电子束光刻胶、SOC、BARC、TARC、光刻胶剥离液、显影液等）国产化导入的质量策略制定与执行； （2）主导国产光刻胶的认证流程，协同光刻工艺、光刻设备、量测等部门，制定严格的材料特性与光刻性能验证标准，涵盖理化特性、光刻性能及可靠性三大维度； （3）建立国产光刻胶的量产监控机制，对关键工艺参数进行实时监控与统计分析，确保量产批次间的高度一致性。 2.国产光刻胶供应商深度辅导与发展 （1）对国产光刻胶供应商进行全面的技术审计与质量体系稽核，重点评估其合成与纯化能力、配方与稳定性控制能力、分析与测试能力； （2）识别国产供应商与国际龙头的差距，制定并执行供应商发展路线图，帮助其提升良率、降低金属杂质、改善批次稳定性，建立符合半导体行业标准的量产质量文化； （3）建立国产光刻胶供应商绩效评价体系，对质量、交付、稳定性、技术服务能力进行持续监控与闭环管理。 3.跨职能协同与光刻胶国产化战略落地 （1）作为光刻胶国产化项目的质量接口，紧密协同光刻工艺、光刻设备、研发、采购、可靠性等部门，确保国产光刻胶导入项目按时按质完成，并对导入过程中的光刻异常进行快速响应与根因分析； （2）针对国产光刻胶在量产中出现的关键质量问题，主导8D/MRB流程，组织根因分析并推动供应商与内部团队制定永久性纠正措施； （3）跟踪先进光刻技术趋势，提前布局下一代关键光刻胶材料的国产化质量规划。